回轉(zhuǎn)窯具有停留時(shí)間長，隔熱好等優(yōu)點(diǎn)，并且因?yàn)榛剞D(zhuǎn)作用使廢物料層得到充分翻動(dòng)，回轉(zhuǎn)窯焚燒爐對焚燒物變化適應(yīng)性強(qiáng)，這使得回轉(zhuǎn)窯焚燒爐成為所有廢物的理想焚燒系統(tǒng)，回轉(zhuǎn)窯焚燒爐分為順流爐和逆流爐，熔融爐和非熔融爐，帶耐火材料爐和不帶耐火材料爐，順流爐即燃燒氣流和廢棄物流動(dòng)方向一致，其爐頭廢棄物進(jìn)口處煙氣溫度與廢棄物溫度有較大的溫差，可使廢棄物水分快速蒸發(fā)掉，逆流爐即燃燒氣流和廢棄物流動(dòng)方向相反，熔融爐是指在較高溫度(1200～1300℃)下操作的焚燒爐，它可以同時(shí)處理一般有機(jī)物，無機(jī)物和高分子化合物等廢棄物，爐內(nèi)溫度在1100℃以下的正常燃燒溫度域時(shí)為非熔融爐。
回轉(zhuǎn)窯焚燒爐是指在鋼板制的圓筒狀本體內(nèi)部設(shè)置了耐火材料襯爐的焚燒爐，比水平略微傾斜地設(shè)置，一邊進(jìn)行緩慢的旋轉(zhuǎn)，一邊使從上部供給的廢物向下部轉(zhuǎn)移，從前動(dòng)物焚燒爐部或后部等供給空氣使之燃燒，通常，在回轉(zhuǎn)窯后設(shè)置二次燃燒室，使前段熱解未完全燒掉的有毒有害氣體得以在較高溫度的氧化狀態(tài)下完全燃燒。
回轉(zhuǎn)窯焚燒爐技術(shù)的燃燒設(shè)備主要是一個(gè)緩慢旋轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)窯，其內(nèi)壁可采用耐火磚砌筑，也可采用管式水冷壁，用以保護(hù)滾筒，其焚燒工藝配置如圖7-5所示，回轉(zhuǎn)窯直徑約為4～6m，長度約10—20m，可根據(jù)垃圾的燃燒量確定，生活垃圾通常采用抓斗吊車從貯坑吊至給料斗，再用推桿器推至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，廢物燃燒所需空氣由回轉(zhuǎn)窯燃燒風(fēng)機(jī)輸送至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，回轉(zhuǎn)窯操作溫度控制在950—1050℃，正常操作溫度為1000℃，當(dāng)窯內(nèi)溫度不能達(dá)到工藝要求時(shí)，可通過自帶風(fēng)機(jī)的燃燒器進(jìn)行噴油燃燒給窯內(nèi)提供熱量。
由于垃圾在筒內(nèi)翻滾，可與空氣充分接觸，經(jīng)過著火，燃燒和燃盡進(jìn)行較完全的燃燒，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)尚未完全燃燒的垃圾垃圾焚燒爐裂解氣及回轉(zhuǎn)窯焚燒過程所產(chǎn)生的二惡英等有毒氣體進(jìn)入一個(gè)垂直的二次燃燒窒，送入二次風(fēng)，煙氣中的可燃成分可在此得到充分燃燒，二次燃燒室溫度一般為1000-1200℃，二次燃燒后的煙氣送至煙氣處理工序進(jìn)行再處理，回轉(zhuǎn)窯和二次燃燒室焚燒所產(chǎn)生的爐渣，由二次燃燒室底部的出渣機(jī)刮出，送至穩(wěn)定／固化工序進(jìn)行再處理。
采用蓄熱式換熱裝置，蓄熱載體與氣體直接換熱，爐膛輻射溫壓大，加熱速度快，低溫?fù)Q熱效果顯著，所以換熱效率特別高，最大限度回收氧化產(chǎn)物中的顯熱，熱效率高，排煙溫度低，節(jié)能效果顯著，降低燃料消耗也就意味著減少了溫室氣體的排放，蓄熱室內(nèi)溫度均勻分級(jí)增加，加強(qiáng)了爐內(nèi)傳熱，換熱效果更加，所以同樣處理量的氧化爐其爐膛容積可以縮小，大大降低了設(shè)備的造價(jià)。
由于火焰不是在燃燒器中產(chǎn)生的，小型焚燒爐而是在爐內(nèi)高溫蓄熱體中開始逐漸氧化，無高溫鋒面，因而氧化噪聲低，擴(kuò)大了高溫火焰氧化區(qū)域，火焰的邊界幾乎擴(kuò)展到爐膛的邊界，從而使得爐膛內(nèi)溫度均勻，這樣一方面提高了凈化效率，另一方面延長了爐膛壽命。
與傳統(tǒng)燃燒過程完全不同的熱力學(xué)條件，采用分級(jí)氧化技術(shù)，延緩狀氧化釋出熱能，爐內(nèi)溫升均勻，熱損低，加熱效果耗，不再存在傳統(tǒng)燃燒過程中出現(xiàn)的局部高溫高氧區(qū)，抑制了熱力型氮氧化物（NOX）的生成，環(huán)保效果好，氧化室內(nèi)的溫度整體升高且分布更趨均勻，爐膛溫度可達(dá)760~800℃，氣流速度小，氧化速度快，煙氣在爐內(nèi)高溫停留時(shí)間長，有機(jī)物氧化分解完全，環(huán)保效果顯著，系統(tǒng)采用PLC自動(dòng)氧化控制，自動(dòng)化程度高，運(yùn)行穩(wěn)定，安全可靠性高，可根據(jù)廢氣情況，合理設(shè)置熱能回收裝置，在高溫氧化室接換熱器，導(dǎo)熱油爐或余熱鍋爐，低溫?zé)煔庥脕砑訜釓U氣，充分利用治理廢氣中余熱。
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